一、酸奶生产线工艺

酸奶生产线工艺主要包括以下步骤：

1、原料乳预处理

原料乳经验收合格后，进行净乳、冷却和贮存等预处理。经过滤和离心分离净化后的乳应迅速冷却到2~3℃贮存待用。

2、标准化与配料

根据产品要求，对原料乳进行标准化处理，调整其脂肪含量和蛋白质含量。随后加入所需的配料，如砂糖、稳定剂、变性淀粉等，这些配料的选择和要求需符合质量标准。在配料阶段，变性淀粉可以单独添加也可与其他食品胶类干混后再添加，混合添加时建议与适量砂糖拌匀，在高速搅拌状态下溶解于热奶中。

3、预热与均质

对配料后的混合料进行预热，以提高均质的效率。预热温度的选择以不高于淀粉的糊化温度为宜。均质是指对乳脂肪球进行机械处理，使它们呈较小的脂肪球均匀一致地分散在乳中，防止脂肪上浮，改善口感和消化吸收性。一般采用高压均质机，均质前应将混合料预热至50~60℃，均质压力为9.81~24.5MPa。

4、杀菌与冷却

对均质后的混合料进行杀菌处理，一般采用巴氏杀菌或高温瞬时杀菌。杀菌条件通常为90℃、15min或135~140℃加热2秒左右。杀菌后迅速冷却到适宜接种的温度，一般为40~45℃。

5、接种与发酵

将冷却后的混合料接种乳酸菌发酵剂，常用的菌种有保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌种，接种量为2.0%~3.0%，菌种比为2:1~1:1。接种后迅速灌装（凝固型酸奶在杀菌和接种后即灌装，而搅拌型酸奶在发酵和冷却后才灌装），然后送入发酵室进行发酵。发酵条件为温度42~45℃，时间为2.5~3.5h，直至达到凝固状态。

6、冷却与后熟

发酵结束后，将酸奶冷却至适宜的温度，然后进行后熟处理。后熟的目的是促进芳香物质产生，增加制品的粘稠度。后熟条件通常为在2~6℃的冷库中存放12h。

7、包装与成品

经过后熟处理的酸奶进行包装，凝固型酸奶直接灌装封口即可，而搅拌型酸奶可能需要在搅拌加入果料等后再进行灌装。包装后的酸奶即为成品，可供销售和消费。

二、酸奶生产线设备主要包括以下组成部分：

1. 缓存罐：用于暂存原料奶，确保生产流程的连续性。

2. 过滤器：对原料奶进行过滤，去除杂质，保证酸奶的纯净度。

3. 预热罐：对原料奶进行预热处理，使其达到适合均质和杀菌的温度。

4. 均质机：对预热后的原料奶进行均质化处理，使奶中的脂肪球变小，防止分层，提高酸奶的口感和稳定性。

5. 杀菌罐：对均质后的原料奶进行杀菌处理，以消除有害微生物，确保酸奶的安全性。

6. 发酵罐：在杀菌后的原料奶中加入发酵剂（如乳酸菌），然后在适当的温度下进行发酵，使奶中的乳糖转化为乳酸，形成酸奶的特有风味和质地。

7. 制冷罐：用于冷却发酵后的酸奶，以停止发酵过程，并准备进行后续的灌装和冷藏。

8. 灌装机：将冷却后的酸奶灌装到包装容器中，如瓶子、杯子或塑料袋等。

9. 酸奶机（家用或商用）：为酸奶提供稳定的发酵环境，包括加热和恒温功能，确保酸奶在适宜的温度下发酵。

10. CIP清洗机：用于对生产线设备进行定期清洗和消毒，以确保生产环境的卫生和酸奶的质量。

  根据生产需求，还可能包括其他辅助设备，如输送带、搅拌器、泵、储罐等。这些设备共同构成了完整的酸奶生产线，确保了酸奶的高效、安全和优质生产。

 整个酸奶生产线还可能配备高标准的设计、制造及工程安装要求，以及全自动或半自动的控制方式，以确保生产出高质量的产品。同时，全自动CIP清洗系统的应用也保证了整线设备的食品卫生安全要求。欢饮前来我司咨询定制